Scherenmischer mit Pflug

Der Pflugschermischer ist eine zentrale horizontale Intensivmischanlage, die speziell für komplette Trockenmörtelproduktionslinien optimiert wurde und als Schlüsselmischanlage sowohl für die Kleinserienfertigung nach Maß als auch für groß angelegte automatisierte Mörtelherstellungssysteme dient. Durch die Übernahme einer einzigartigen horizontalen Einwellen-Pflugschermischstruktur in Kombination mit Hochgeschwindigkeits-Flugschneiden-Hilfsschergeräten werden die Einschränkungen herkömmlicher Mörtelmischer mit einzelnen Mischmodi und ungleichmäßigen Misch-Totzonen überwunden. Während des Betriebs treiben die pflugförmigen Mischblätter Rohmaterialien wie Zement, Quarzsand, Kalksteinpulver und funktionelle Zusatzstoffe an, um im Mischzylinder eine dreidimensionale zirkulierende Fluidisierung zu erzeugen, während die Hochgeschwindigkeits-Flugschneiden agglomerierte Materialien und Mikroadditive sofort scheren und dispergieren.

Im Gegensatz zu gewöhnlichen Paddelmischern und Vertikalmischern realisiert der Pflugschermischer gleichzeitig erzwungene Konvektion, fluidisierte Suspension und hochfeste Scherungsmischung. Er passt sich perfekt an die Mischungsanforderungen von Mehrkomponenten-Trockenmörteln an, einschließlich gewöhnlicher Bau- und Spezialfunktionsmörtel. Mit einer vollständig abgedichteten, leckagefreien Struktur und einer automatisierten Betriebskonfiguration integriert er hohe Effizienz, Präzision und Langlebigkeit und wird so zur Standardausrüstung für moderne intelligente Trockenmörtelproduktionslinien.

Ausgestattet mit wissenschaftlich angeordneten gekrümmten Pflugschermessern und verteilten Hochgeschwindigkeits-Flugschneiden bildet die Anlage ein allumfassendes dreidimensionales Mischfeld im Zylinder. Sie eliminiert gründlich Materialansammlungen und Misch-Totzonen an der Zylinderwand und am Boden. Selbst für Spuren von funktionellen Zusatzstoffen mit einem Anteil von nur 0,1 % kann eine gleichmäßige Dispersion erreicht werden, mit einem Mischgleichmäßigkeitskoeffizienten von über 98 %. Sie löst effektiv die Probleme von inkonsistenten Farben, instabiler Festigkeit und ungleichmäßiger Leistung von Fertigmörteln, die durch ungleichmäßige Mischung herkömmlicher Geräte verursacht werden.

Die Innenwand des Mischzylinders ist mit hochharten verschleißfesten Legierungsplatten ausgekleidet, und die Pflugschermesser sind mit einer speziellen verschleißfesten Beschichtung behandelt, die der Abriebwirkung von körnigen Materialien wie Sand und Stein lange standhält. Das Wellenende verfügt über eine doppelte Dichtungsstruktur aus Gleitringdichtung und pneumatischer Dichtung, die ein Austreten von feinem Mörtelpuder vollständig verhindert, das Problem der Staubbelastung herkömmlicher Mischer löst und eine saubere Produktionsumgebung gewährleistet. Die Gesamtausfallrate der Anlage ist extrem niedrig, und die Lebensdauer der Kernkomponenten ist mehr als 3-mal so hoch wie bei gewöhnlichen Mischern.

Die optimierte Getriebestruktur und die Messerlaufbahn reduzieren den Materialwiderstand und den ungültigen Stromverbrauch. Der Mischzyklus pro Charge beträgt nur 2–10 Minuten, was die Produktionseffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Geräten erheblich verbessert. Sie unterstützt den Hochlast-Dauerbetrieb mit einem Beladungskoeffizienten von bis zu 0,6–0,75, was bei gleichem Volumen eine größere Ausbringung pro Charge ermöglicht. Sie reduziert effektiv den Energieverbrauch pro Einheit und die Produktionszeitkosten und passt sich perfekt an den Hochleistungsbetrieb von automatisierten Mörtelproduktionslinien an.

Die Anlage verfügt über eine extrem breite Materialanpassungsfähigkeit, die Pulver, Pasten und andere Materialzustände abdeckt, und kann gewöhnliche Putzmörtel, Klebemörtel, wasserdichte Mörtel, rissfeste Mörtel, Spachtelmassen und andere verschiedene Mörtelformeln stabil mischen. Sie ist mit einem programmierbaren Steuerungssystem und einem Frequenzumrichter ausgestattet, der die Mischgeschwindigkeit, die Mischzeit und die Schneidenbetriebsfrequenz je nach Material anpassen kann. Sie unterstützt die nahtlose Anbindung an automatische Dosier-, Beschickungs- und Entladesysteme von Mörtelproduktionslinien, um eine vollautomatische Produktion zu realisieren.

Durch die großflächige Schnellentladestruktur ist die Entladegeschwindigkeit hoch und es bleiben keine Restmaterialien zurück, wodurch Materialverschwendung und Mischstörungen durch Restmaterialien vermieden werden. Die gesamte Maschine hat eine kompakte horizontale Struktur, eine geringe Grundfläche und eine bequeme Installation und Inbetriebnahme. Das externe, zu öffnende Wartungsfenster ist für den schnellen Austausch und die Wartung von Verschleißteilen wie Pflugmessern und Flugschneiden ausgelegt, was die tägliche Wartung und Ausfallzeiten erheblich reduziert.

Der Pflugschermischer für Mörtelproduktionslinien verfügt über mehrere standardisierte Modelle, um die Produktionsanforderungen von kleinen, mittleren und großen Mörtelfabriken zu erfüllen. Die Kern-Spezifikationsparameter sind wie folgt:

Vor dem Start der Anlage sind alle Verbindungsschrauben auf festen Sitz zu prüfen, insbesondere die Befestigungsschrauben der Pflugschermesser und Flugschneiden, um ein Herabfallen von Teilen während des Betriebs zu vermeiden. Die Dichtleistung der Wellenenddichtung ist zu überprüfen, um sicherzustellen, dass keine Luft- oder Pulverleckage auftritt. Der Schmierstatus des Getriebelagers und des Getriebes ist zu prüfen und bei unzureichender Menge ist Schmieröl nachzufüllen. Gleichzeitig ist sicherzustellen, dass sich keine Fremdkörper im Mischzylinder befinden, um Abrieb und Beschädigungen der Anlage während des Betriebs zu vermeiden.

Der Beladungskoeffizient der Anlage ist strikt einzuhalten, weder Überlastung noch Langzeitbetrieb mit extrem leichter Leerlast, um die Mischleistung nicht zu beeinträchtigen und Vibrationen und Verschleiß der Anlage zu vermeiden. Bei Mörtelformeln, die leicht agglomerierende Zusatzstoffe enthalten, sind die Materialien chargenweise zuzugeben und das Flugschneidengerät vorab zur Vordispersion zu starten. Es ist verboten, das Wartungsfenster und die Entladeöffnung während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs der Anlage zu öffnen, um Sicherheitsunfälle durch Materialspritzer und mechanische Bewegungen zu vermeiden.

Während des Mischvorgangs sind der Betriebsstrom, die Vibrationen und die Geräusche der Anlage in Echtzeit zu überwachen. Bei abnormalen Vibrationen, scharfen Geräuschen oder Stromüberlastung ist die Maschine sofort zur Inspektion und Fehlerbehebung anzuhalten. Die Betriebsfrequenz und der Arbeitsmodus dürfen nicht häufig in kurzer Zeit umgeschaltet werden, um ein Durchbrennen des Frequenzumrichters und des Motors zu vermeiden. Nach jeder Produktionscharge sind die Restmaterialien im Zylinder rechtzeitig zu reinigen, um ein Verklumpen des Materials zu verhindern, das die Genauigkeit der nächsten Mischung beeinträchtigen würde.

Der Verschleißgrad der verschleißfesten Auskleidungsplatten, Pflugmesser und Flugschneiden ist regelmäßig zu prüfen und stark abgenutzte Teile sind rechtzeitig auszutauschen, um die Mischwirkung zu gewährleisten. Das Staubabsaugsystem und die Dichtungskomponenten sind regelmäßig zu reinigen, um die Dichtheit der Anlage und den staubfreien Produktionseffekt aufrechtzuerhalten. Bei längerer Stilllegung der Anlage ist der Zylinder innen gründlich zu reinigen, Metallteile mit Rostschutzöl zu beschichten und die Stromversorgung zu unterbrechen, um sie an einem trockenen und gut belüfteten Ort zu lagern. Fachpersonal muss die Demontage und Wartung der Anlage durchführen, um eine Beschädigung der inneren Getriebestruktur zu vermeiden.

Die Bediener müssen vor Arbeitsantritt eine professionelle Schulung erhalten und mit dem Betriebsprozess und den Notabschaltverfahren der Anlage vertraut sein. Es ist verboten, rotierende Teile während des Betriebs der Anlage zu berühren. Bei der Überholung der Anlage ist die Hauptstromversorgung zu unterbrechen und ein Warnschild anzubringen, um ein versehentliches Einschalten zu vermeiden. Der Produktionsstandort muss mit entsprechenden Staubschutz- und Brandschutzvorrichtungen ausgestattet sein, um die Produktionssicherheit zu gewährleisten.

Es ist die zentrale unterstützende Ausrüstung für voll- und halbautomatische Trockenmörtelproduktionslinien, geeignet für die Massenproduktion verschiedener Bau-Mörtel, einschließlich Innen- und Außenwandputzmörtel, Zementklebemörtel, Bodenausgleichsmörtel, Mauer Mörtel und Reparaturmörtel. Es garantiert stabil die gleichbleibende Festigkeit und Verarbeitungsleistung von Fertigmörtelprodukten.

Es ist perfekt geeignet für die Produktion von hochwertigen Spezialmörteln wie Fliesenkleber, wasserdichte Mörtel, rissfeste Mörtel, Wärmedämmungsmörtel, Injektionsmörtel und Spachtelmassen. Seine hochpräzise Dispergierfähigkeit gewährleistet die gleichmäßige Verteilung von wasserdichten Mitteln, rissfesten Fasern, Wärmedämmungspartikeln und anderen funktionellen Zusatzstoffen und verbessert die Gesamtleistung von Spezialmörteln.

Es kann zur Mischung und Verarbeitung verschiedener Baustoffpulver verwendet werden, einschließlich Zementverbundpulver, Gips, Mineralpulverzusätze und Baustoff-Vormischpulver. Es erfüllt die Mischungsanforderungen von Materialien mit unterschiedlichen Partikelgrößen und spezifischem Gewicht und wird häufig in der unterstützenden Produktion von Baustoffverarbeitungsanlagen eingesetzt.

Mit flexibler Bedienung und einstellbaren Parametern passt es sich den Anforderungen der Kleinserien- und Mehrkomponenten-Sonderanfertigung auf Baustellen, in kleinen und mittleren Mörtelfabriken und bei Baustoff-Zulieferern an und ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Mörtelformeln und reduziert Produktionskostenverschwendung.

Neben der Bau-Mörtelindustrie kann die Anlage auch zur Mischung von Pulver- und Granulatmaterialien in der chemischen Industrie, bei neuen Baustoffen, Umweltschutzmaterialien und anderen Bereichen eingesetzt werden, mit starker Branchenanpassungsfähigkeit.

F1: Warum ist der Pflugschermischer besser für die Mörtelproduktion geeignet als herkömmliche Mischer?

A1: Herkömmliche Mörtelmischer haben einen einzelnen Mischmodus, offensichtliche Misch-Totzonen und eine schlechte Dispergierwirkung bei Spurenzusätzen. Der Pflugschermischer integriert Fluidisierungsrühren und Hochgeschwindigkeitsscherung und realisiert eine Null-Totzonen-Gleichmäßigkeitsmischung mit einer Mischgleichmäßigkeit von über 98 %. Er verfügt über eine verschleißfeste und leckdichte Struktur, höhere Produktionseffizienz und geringeren Energieverbrauch, was die stabile Qualität von Fertigmörtel gewährleisten und die standardisierten Produktionsanforderungen moderner Mörtellinien erfüllen kann.

F2: Was soll ich tun, wenn nach dem Entladen Restmaterial vorhanden ist?

A2: Eine geringe Menge Restmaterial wird durch ungleichmäßige Materialhaftung an der Zylinderwand verursacht. Es wird empfohlen, die Zylinderwand nach jeder Produktionscharge gründlich zu reinigen. Bei lang haftenden Verklumpungen ist die Maschine anzuhalten und mit Spezialwerkzeugen zu reinigen. Überprüfen Sie gleichzeitig, ob die Entladeöffnung verstopft ist und ob der Beladungskoeffizient der Anlage übermäßig ist, und passen Sie die Füllmenge entsprechend an, um übermäßige Materialansammlungen zu vermeiden.

F3: Wie löst man das Problem der Staubleckage der Anlage während des Betriebs?

A3: Staubleckage wird meist durch alternde Dichtungskomponenten oder lose Wellenenddichtungen verursacht. Überprüfen und ersetzen Sie regelmäßig die mechanischen und pneumatischen Dichtungszubehörteile am Wellenende. Stellen Sie die Dichtheit der Beschickungs- und Entladeöffnungen während des Betriebs sicher und arbeiten Sie mit dem unterstützenden Staubabsaugsystem zusammen. Reinigen Sie regelmäßig die Staubansammlungen an den Dichtungsteilen, um die Dichtwirkung nicht zu beeinträchtigen.

F4: Wie lange ist der Servicezyklus der wichtigsten Verschleißteile?

A4: Bei normalem Standardbetrieb beträgt die Lebensdauer der verschleißfesten Auskleidungsplatte 18–24 Monate, die des Pflugschermessers 12–18 Monate und die der Flugschneide 8–12 Monate. Die genaue Lebensdauer variiert je nach Abrieb des Materials und Betriebsfrequenz. Es wird empfohlen, den Verschleißgrad monatlich zu prüfen und Teile rechtzeitig auszutauschen, um die Mischqualität zu gewährleisten.

F5: Kann die Anlage die kundenspezifische Formel-Mischung von Spezialmörteln unterstützen?

A5: Ja. Die Anlage verfügt über eine Frequenzumrichtersteuerung und ein programmierbares Steuerungssystem, das die Mischgeschwindigkeit, die Mischzeit und die Scherfrequenz je nach verschiedenen Spezialmörtelformeln anpassen kann. Sie kann die Mischungsanforderungen von faserhaltigen, partikelhaltigen, Spurenzusatzstoffen und anderen komplexen Formeln erfüllen und erfüllt vollständig die Anforderungen der kundenspezifischen Produktion.

F6: Was sind die Hauptursachen für abnormale Vibrationen und Geräusche der Anlage?

A6: Die Hauptgründe sind lose Befestigungsschrauben der Messer, Fremdkörper im Zylinder, unzureichende Schmierung der Getriebelager und unebene Erdung der Anlage. Bei abnormalen Zuständen ist die Maschine sofort zur Inspektion anzuhalten, lose Teile festzuziehen, Fremdkörper zu reinigen, Schmieröl nachzufüllen und die Anlage auszurichten, um Fehler zu beheben.