Σε ένα σύστημα παρτίδων PLC για παραγωγή κονιάματος, η συνέπεια ξεκινά από την αρχιτεκτονική ελέγχου και όχι από την κρίση του χειριστή. Όταν ένας εργαζόμενος φτυαρίζει, εκτιμά ή προσαρμόζει τα βάρη των συστατικών με βάση την αίσθηση, κάθε παρτίδα φέρει ένα περιθώριο σφάλματος που συνδυάζεται σε μια βάρδια. Η κόπωση του χειριστή αυξάνεται καθώς προχωρά η βάρδια. Οι ρυθμοί ροής ποικίλλουν από bin σε bin. Ένας αιθέρας κυτταρίνης που είναι ελαφρώς πάνω ή κάτω από τον στόχο δεν ανακοινώνεται έως ότου το προϊόν αποτύχει σε ένα τεστ εργασιμότητας ή δημιουργήσει μια κλήση καταγγελίας από μια τοποθεσία εργασίας.
Η στροφή προς την ελεγχόμενη από PLC παρτίδες στις εγκαταστάσεις κονιαμάτων δεν αφορά την ευκολία. Έχει να κάνει με την απόκτηση σταθερής χημείας από κάθε τρέξιμο. Οι πιο ικανές γραμμές που λειτουργούν στις εγκαταστάσεις κονιαμάτων των ΗΠΑ σήμερα, συμπεριλαμβανομένων των σερβο-ολοκληρωμένων συστημάτων που έχουν κατασκευαστεί από κατασκευαστές όπως η QINGCHI, χτίζονται γύρω από τον έλεγχο PLC ως βάση και όχι ως πρόσθετο. Αυτό το άρθρο περιγράφει πώς ακριβώς λειτουργούν αυτά τα συστήματα, τι τα διατηρεί ακριβή και γιατί υπερτερούν της μη αυτόματης παρτίδας κατά ένα περιθώριο που εμφανίζεται τόσο στην ποιότητα του προϊόντος όσο και στο κόστος εργασίας.
Τι κάνει πραγματικά ένα σύστημα παρτίδων PLC σε μια μονάδα ξηρού κονιάματος
Το PLC βρίσκεται στο κέντρο ενός βρόχου ζωντανής ανάδρασης.Φόρτωση κυψελώνμεταδίδουν δεδομένα βάρους σε πραγματικό χρόνο, ο ελεγκτής διαβάζει αυτά τα δεδομένα έναντι του ενεργού στόχου συνταγής και δίνει εντολή στους τροφοδότες, τις βαλβίδες ή τους βιδωτούς μεταφορείς να ξεκινήσουν και να σταματήσουν με βάση αυτά που αναφέρει η ζυγαριά. Καμία ανθρώπινη κρίση δεν μπαίνει στο βρόχο κατά τη διάρκεια ενός τρεξίματος. Το PLC αποφασίζει πότε επιτυγχάνεται ένας στόχος και αποκρίνεται με χρόνους σάρωσης ελεγκτή και καθυστερήσεις εισόδου/εξόδου αρκετά γρήγορα ώστε να υποστηρίζει τον έλεγχο ζύγισης κλειστού βρόχου. Η διαδρομή του σήματος είναι απλή: η έξοδος κυψέλης φορτίου τροφοδοτεί έναν πομπό βάρους ή μια μονάδα ζύγισης, η οποία περνά ένα σήμα 4, 20 mA ή ψηφιακό στην αναλογική είσοδο PLC. Κάθε παρτίδα διασχίζει την ίδια φυσική διαδρομή.
Τα βασικά στοιχεία υλικού έχουν το καθένα μια καθορισμένη εργασία. Ο ελεγκτής χειρίζεται την αλληλουχία και τη λογική. Οι κυψέλες φόρτισης, τυπικά τύποι δοκού διάτμησης ή συμπίεσης, μετρούν το βάρος της χοάνης. Βιδωτοί τροφοδότες και περιστροφικές βαλβίδες μετρητές υλικών σε σκόνη, όπως τσιμέντο, άμμος και πρόσθετα πλήρωσης. Ένας πίνακας HMI παρέχει στους χειριστές ορατότητα και πρόσβαση σε συνταγές. Οι εκκινητές κινητήρα ή τα VFD εκτελούν εντολές run/stop σε μονάδες τροφοδοσίας. Το σύστημα ελέγχου της μονάδας παρτίδας τα ενορχηστρώνει όλα με σταθερή σειρά, τίποτα δεν είναι εκτός λειτουργίας.
Οι συνθέσεις ξηρού κονιάματος είναι πυκνές με λειτουργικά πρόσθετα: επαναδιασπειρόμενα πολυμερή, αιθέρες κυτταρίνης, επιταχυντές. Αυτά τα συστατικά είναι τόσο ακριβά όσο και ευαίσθητα στη διακύμανση της δοσολογίας. Ένα σφάλμα ζύγισης 2% σε ένα πολυμερές πρόσθετο δεν είναι κατά μέσο όρο σε μια βάρδια. Εμφανίζεται σε πρόσφυση, εργασιμότητα ή ανοιχτό χρόνο στο εργοτάξιο.Αυτός είναι ο τεχνικός λόγος που ο έλεγχος ακριβείας έχει μεγαλύτερη σημασία στην παρτίδα κονιάματος από ό,τι σε πολλές άλλες εφαρμογές παρτίδων.Το ποντάρισμα ανά κιλό είναι απλώς υψηλότερο.
Πώς ενσωματώνεται η ακρίβεια ζύγισης στο σύστημα
Φόρτωση επιλογής και τοποθέτησης κελιών
Η ακρίβεια ξεκινά με την επιλογή και την τοποθέτηση υλικού. Η χωρητικότητα της κυψέλης φόρτωσης πρέπει να ταιριάζει με το εύρος βάρους λειτουργίας της χοάνης χωρίς να πέφτει κάτω ή να τρέχει σχεδόν σε πλήρη κλίμακα. Οι κυψέλες διατμητικής δέσμης και συμπίεσης είναι πιο συνηθισμένες κάτω από χοάνες παρτίδας. Η τοποθέτηση έχει σημασία επειδή η έκκεντρη φόρτωση σε μια κυψέλη ενός σημείου ή μια μη ισορροπημένη διαμόρφωση πολλαπλών κυψελών προκαλεί μετατόπιση. Η πειθαρχία της καλωδίωσης είναι συχνά όπου η ακρίβεια είτε διατηρείται είτε χάνεται: το θωρακισμένο καλώδιο, η σωστή γείωση και η διατήρηση των κυψελών φόρτωσης χωριστά από τον αγωγό κινητήρα δεν είναι προαιρετικές λεπτομέρειες.
Καλωδίωση και γείωση
Τα περισσότερα συστήματα συνδέουν τις κυψέλες φορτίου σε έναν πομπό βάρους μέσω μιας διαμόρφωσης γέφυρας 4 συρμάτων ή 6 συρμάτων. Η ρύθμιση 4 συρμάτων χειρίζεται ζεύγη διέγερσης και σήματος. Η ρύθμιση 6 συρμάτων προσθέτει καλώδια αίσθησης, ώστε ο ενισχυτής να μπορεί να μετρήσει την πραγματική τάση τροφοδοσίας της γέφυρας και να αντισταθμίσει την πτώση της αντίστασης του καλωδίου. Για μεγαλύτερες διαδρομές καλωδίων σε μια μεγάλη μονάδα κονιάματος, το 6-σύρμα είναι η σωστή επιλογή. Η θωράκιση πρέπει να γειώνεται μόνο στο ένα άκρο για να αποφευχθεί η παρεμβολή του βρόχου γείωσης. Αυτά δεν είναι θεωρητικές ανησυχίες. Είναι οι πρακτικές αποφάσεις που διαχωρίζουν ένα σταθερό σύστημα ζύγισης από αυτό που παρασύρεται αθόρυβα ενώ ο ελεγκτής καταγράφει τα πάντα κανονικά.
Πρακτικές βαθμονόμησης
Το σύστημα ζύγισης και παρτίδας εφαρμόζει παράθυρα ανοχής ανά συστατικό αντί για ένα μόνο όριο σε όλα τα υλικά. Συστατικά μεγάλου όγκου όπως η άμμος και το τσιμέντο συνήθως φέρουν ευρύτερες ζώνες ανοχής, ενώ τα πρόσθετα χαμηλής δόσης, υψηλής πρόσκρουσης όπως τα πολυμερή ή οι ίνες απαιτούν αυστηρότερο έλεγχο επειδή μικρές αποκλίσεις κινούν τη βελόνα στην ποιότητα του προϊόντος. ΑνάASTM C1714, η ικανότητα ζυγαριάς του κύριου συστατικού πρέπει γενικά να είναι εντός του 1% του βάρους της παρτίδας. ακολουθήστε τις ισχύουσες προδιαγραφές και το σχέδιο ποιότητας σας για ανοχές πρόσθετων.Το PLC διατηρεί παράθυρα ανοχής ανά συστατικό στο αρχείο συνταγής και τα χρησιμοποιεί για να αξιολογήσει εάν ένα βήμα ζύγισης πέρασε πριν από την προώθηση της ακολουθίας.
Η βαθμονόμηση είναι αυτό που διατηρεί το σύστημα ζύγισης ειλικρινές με την πάροδο του χρόνου. Πριν από κάθε βάρδια, οι χειριστές θα πρέπει να επαληθεύουν το μηδέν και να εκτελούν επιτόπιο έλεγχο με πιστοποιημένο βάρος δοκιμής. Η βαθμονόμηση πλήρους ανοίγματος με χρήση ανιχνεύσιμων βαρών εκτελείται συνήθως ανά τρίμηνο για εγκαταστάσεις υψηλής ακρίβειας ή αμέσως μετά τη μετακίνηση της εγκατάστασης, την αντικατάσταση μιας χοάνης ή μια κυψέλη φόρτωσης παρουσιάζει μετατόπιση. ακολουθήστε τις συστάσεις του κατασκευαστή και την πολιτική διασφάλισης ποιότητας για τον τελικό προγραμματισμό. Όταν παραλείπεται η βαθμονόμηση, ο ελεγκτής συνεχίζει να εκτελεί συνταγές με βάση μια εσφαλμένη γραμμή βάσης βάρους. Οι παρτίδες φαίνονται ωραία στο αρχείο καταγραφής του ελεγκτή ενώ είναι εκτός προδιαγραφών στη τσάντα.
Διαχείριση συνταγών και έλεγχος αλληλουχίας παρτίδων
Ένα αρχείο συνταγής σε μια μονάδα κονιάματος ελεγχόμενη από PLC είναι κάτι περισσότερο από μια λίστα βαρών. Περιέχει ταυτότητες συστατικών, βάρη στόχου, ζώνες ανοχής, αλληλουχίες τροφοδοσίας, χρόνο ανάμειξης, χρόνο εκφόρτισης και όρια επανάληψης δοκιμής. Ο καλός έλεγχος συνταγής διαχωρίζει το επίπεδο δεδομένων συνταγής από τη λογική ελέγχου. Το ίδιο πρόγραμμα ακολουθίας εκτελεί οποιονδήποτε τύπο κονιάματος. διαβάζει διαφορετικούς αριθμούς από τη μνήμη ανάλογα με τη συνταγή που επέλεξε ο χειριστής. Μια βιβλιοθήκη συνταγών μπορεί να χωρέσει δεκάδες φόρμουλες που καλύπτουν κόλλα πλακιδίων,στόκος τοίχου, αυτοεπιπεδούμενο κονίαμα και ενέματα. Η εναλλαγή από το ένα στο άλλο είναι ένα φορτίο παραμέτρων, όχι μια εργασία επαναπρογραμματισμού.
Η ακολουθία παρτίδας εκτελείται ως μηχανή κατάστασης, ευθυγραμμισμένη με τις αρχές ελέγχου παρτίδας ISA-88, όπου μόνο μία κατάσταση είναι ενεργή κάθε φορά και κάθε κατάσταση προχωρά μόνο όταν πληρούται η συνθήκη ολοκλήρωσής της. Μια τυπική παρτίδα κονιάματος κινείται μέσω προέλεγχου και απόβαρου, προσθήκης και επαλήθευσης άμμου, προσθήκης και επαλήθευσης τσιμέντου, δοσομέτρησης πολυμερών και προσθέτων, χρονοδιακόπτη ανάμειξης, εκκένωσης και επαναφοράς. Η κρίσιμη αρχή σχεδιασμού είναι ότι η πρόοδος βασίζεται σε συνθήκες και όχι σε χρονοδιακόπτη. Ο ελεγκτής επιβεβαιώνει ότι η ένδειξη της ζυγαριάς είναι εντός της ανοχής πριν κλείσει τον τροφοδότη και προχωρήσει προς τα εμπρός. Εάν δεν είναι, το σύστημα κρατάει ή προσπαθεί ξανά αντί να προχωρήσει με κακό βάρος.
Το στρώμα αλληλασφάλισης είναι αυτό που κάνει το σύστημα ελέγχου της μονάδας παρτίδας ασφαλές και αξιόπιστο. Οι κοινές κλειδαριές περιλαμβάνουν:
- Η βαλβίδα εκκένωσης του μίξερ επιβεβαιώθηκε ότι είναι κλειστή πριν από την έναρξη της παρτίδας
- Ζυγαριά σταθερή και βαθμονομημένη πριν ξεκινήσει η ζύγιση
- Επαρκές επίπεδο σιλό ανάντη πριν από κάθε βήμα προσθήκης υλικού
- Απαλοιφή υπερφόρτωσης κινητήρα για κάθε μονάδα δίσκου στη σειρά
Η λογική επανάληψης είναι περιορισμένη. Εάν ένα βήμα ζύγισης χάσει τον στόχο λόγω καθυστέρησης τροφοδοσίας ή στιγμιαίας διαταραχής ροής, το σύστημα επαναλαμβάνει μία ή δύο φορές πριν επισημάνει ένα σφάλμα και απαιτήσει την παρέμβαση του χειριστή. Αυτό αποτρέπει τη αθόρυβη συσσώρευση παρτίδων που είναι ελαφρώς απομακρυσμένες, που είναι ο καθοριστικός τρόπος αποτυχίας της χειροκίνητης παρτίδας.
Παρακολούθηση σε πραγματικό χρόνο και τι αντικαθιστά στο πάτωμα της εγκατάστασης
Κατά τη διάρκεια μιας ζωντανής λειτουργίας παραγωγής, το HMI δείχνει στον χειριστή ακριβώς πού βρίσκεται το σύστημα στη σειρά ανά πάσα στιγμή: ενεργό βήμα παρτίδας, τρέχον βάρος συστατικού έναντι του στόχου, κατάσταση τροφοδοσίας και βαλβίδας, ενδείξεις συναγερμού και πλήθος παρτίδων. Δεν υπάρχει περπάτημα σε μια ζυγαριά, ούτε τηλεφωνήματα στο πάτωμα, ούτε ανάγνωση χάρτινου εισιτηρίου. Ο χειριστής μπορεί να επέμβει σε οποιοδήποτε βήμα, να βάλει την παρτίδα σε αναμονή, να ματαιώσει εάν χρειάζεται ή να παρακάμψει μια εντολή τροφοδοσίας, χωρίς να χάσει τα δεδομένα της παρτίδας. Το HMI είναι η μοναδική πηγή αλήθειας για κάθε εκτέλεση σε εξέλιξη.
Οι εγγραφές παρτίδας δημιουργούνται αυτόματα. Κάθε εγγραφή περιλαμβάνει χρονική σήμανση, όνομα συνταγής και έκδοση, πραγματικά βάρη για κάθε συστατικό, πέρασμα/αποτυχία ανοχής ανά βήμα, τυχόν συναγερμούς ή επαναλήψεις που καταγράφονται κατά τη διάρκεια της εκτέλεσης και συνολικό αριθμό παρτίδων για τη βάρδια. Αυτές οι εγγραφές αποθηκεύονται εσωτερικά και μπορούν συνήθως να εξαχθούν μέσω USB ή σύνδεσης SCADA. Για έναν αμερικανικό παραγωγό κονιάματος που προμηθεύει εμπορικά κατασκευαστικά έργα,Αυτή η ιχνηλασιμότητα απαιτείται συχνά σύμφωνα με τις προδιαγραφές του έργου που δεν μπορεί να ικανοποιήσει η χειροκίνητη παρτίδα.Καθώς οι απαιτήσεις τεκμηρίωσης ποιότητας επεκτείνονται στις εμπορικές αλυσίδες εφοδιασμού κατασκευών, η ύπαρξη πλήρους καταγραφής παρτίδας έχει μετατοπιστεί από έναν ανταγωνιστικό παράγοντα διαφοροποίησης σε μια βασική επιχειρησιακή προσδοκία για πολλά έργα.
Με τη χειροκίνητη παρτίδα, ένα σφάλμα ζύγισης ή ένα συστατικό που χάνεται συχνά δεν εντοπίζεται έως ότου η παρτίδα αναμειχθεί ή έχει ήδη συσκευαστεί. Ένα σύστημα ελεγχόμενο από PLC επισημαίνει το σφάλμα τη στιγμή που εμφανίζεται, διακόπτει την ακολουθία και παρουσιάζει τον κωδικό σφάλματος στο HMI. Ο χειριστής ανταποκρίνεται σε ένα συγκεκριμένο πρόβλημα που μπορεί να εφαρμοστεί και όχι σε μια αόριστη υποψία ότι κάτι πήγε στραβά. Η διαχείριση σφαλμάτων αλλάζει από την αντιδραστική στην άμεση.
Χειροκίνητη παρτίδα έναντι παρτίδας ελεγχόμενης από PLC: όπου το χάσμα είναι μετρήσιμο
Μια χειροκίνητη λειτουργία παρτίδας εξαρτάται από το άτομο που μετρά κάθε παρτίδα. Η κόπωση, η απόσπαση της προσοχής και η μεταβλητότητα της ροής του υλικού δημιουργούν ένα διευρυνόμενο παράθυρο ακρίβειας καθώς προχωρά η βάρδια. Τα δεδομένα του κλάδου από συγκρίσιμες εργασίες δομικών υλικών υποδεικνύουν ότι τα αυτοματοποιημένα συστήματα ελέγχου εγκαταστάσεων παρτίδας μειώνουν σημαντικά τη διακύμανση της δοσολογίας των συστατικών σε σύγκριση με τις χειροκίνητες μεθόδους, με τη διακύμανση της αντοχής σε ανάλογα υλικά να πέφτει από το εύρος 15, 20% υπό χειροκίνητο έλεγχο στο εύρος 3, 5% με την αυτοματοποιημένη παραγωγή. Οι δημοσιευμένες περιπτωσιολογικές μελέτες για ειδικά φυτά κονιάματος παραμένουν περιορισμένες και οι συνθήκες της τοποθεσίας ποικίλλουν, αλλά οι κατευθυντήριες αποδείξεις είναι συνεπείς. Η μείωση της εργασίας δεν αφορά την εξάλειψη των θέσεων εργασίας. Πρόκειται για την επανατοποθέτηση ατόμων σε εργασίες επιθεώρησης ποιότητας, συντήρησης εγκαταστάσεων και χειρισμού υλικών που απαιτούν πραγματικά κρίση.
Η χειροκίνητη παρτίδα γίνεται όλο και πιο δύσκολη καθώς αυξάνεται η απόδοση. Οι χειροκίνητες μέθοδοι ενός χειριστή συχνά δυσκολεύονται καθώς οι ρυθμοί παραγωγής πλησιάζουν σε διψήφιο αριθμό TPH. Μια κόλλα πλακιδίων με οκτώ ή εννέα συστατικά δεν μπορεί να παραχθεί αξιόπιστα στο χέρι σε υψηλή απόδοση χωρίς να επιβραδύνει την παραγωγή ή να δεχθεί μεγάλη ποικιλία συστατικών. Ο αυτοματοποιημένος έλεγχος δεν είναι πολυτέλεια σε κλίμακα. Είναι ο μόνος τρόπος να διατηρηθούν οι προδιαγραφές του προϊόντος σε εμπορικούς ρυθμούς παραγωγής.
Πώς κατασκευάζονται τα σερβο-ολοκληρωμένα συστήματα PLC της QINGCHI για ακρίβεια παραγωγής
Το QINGCHI ενσωματώνει τον έλεγχο σερβοκινητήρα απευθείας στην αρχιτεκτονική παρτίδας, η οποία αλλάζει τη δυναμική ακρίβειας σε σύγκριση με τους συμβατικούς τροφοδότες ελεγχόμενους από εκκίνηση. Μια μονάδα σερβομηχανισμού μπορεί να επιβραδύνει έναν βιδωτό τροφοδότη σε ελεγχόμενη ράμπα αντί για σκληρή διακοπή, μειώνοντας τηνπυροβολώ πέρα του στοχούπροκαλείται από τη μεταφορά υλικού που συνεχίζει στη χοάνη μετά τη διακοπή του τροφοδότη. Για πρόσθετα υψηλής αξίας με σφιχτά δοσομετρικά παράθυρα, αυτή η προσέγγιση σχεδίασης υποστηρίζει τους στόχους αυστηρής ανοχής που απαιτούν οι συνταγές κονιάματος, χωρίς να βασίζεται σε ρυθμίσεις χρονισμού πριν από την πράξη ή στο κόψιμο του χειριστή μεταξύ των παρτίδων.
Σε αντίθεση με τα συστήματα ελέγχου παρτίδων που συναρμολογούνται στο πεδίο και απαιτούν σημαντική επιτόπια εργασία ολοκλήρωσης, η QINGCHI αποστέλλει τις γραμμές παραγωγής της μεΥλικό παρτίδας PLCκαι λογική προ-διαμορφωμένη για τις συγκεκριμένες ροές συστατικών της γραμμής, τις διαμορφώσεις χοάνης και τη χωρητικότητα εξόδου. Για έναν αγοραστή από τις ΗΠΑ που αναθέτει σε λειτουργία α5 έως 20 TPHΗ μονάδα κονιάματος, το σύστημα ζύγισης και παρτίδας, η διεπαφή συνταγής HMI και οι σερβοελεγχόμενες αλληλουχίες τροφοδοσίας επικυρώνονται στο εργοστάσιο πριν από την αποστολή του εξοπλισμού. Η υποστήριξη απομακρυσμένης θέσης σε λειτουργία και η τεκμηρίωση στην αγγλική γλώσσα περιλαμβάνονται στάνταρ, λεπτομέρειες που έχουν σημασία για τους αγοραστές των ΗΠΑ που διαχειρίζονται διεθνείς προμήθειες εξοπλισμού.
Η ουσιαστική διαφορά στην προσέγγιση του QINGCHI είναι ότι ο έλεγχος PLC δεν τοποθετείται εκ των υστέρων σε μηχάνημα με δυνατότητα χειροκίνητης λειτουργίας. Είναι η αφετηρία του σχεδιασμού. Κάθε ροή υλικού, κάθε πύλη εκκένωσης, κάθε βήμα μεταφοράς χαρτογραφείται στο σύστημα ελέγχου από το στάδιο της μηχανικής. Για έναν παραγωγό κονιάματος στο Τέξας, την Καλιφόρνια ή τη Τζόρτζια που κλιμακώνεται από τη χειροκίνητη σε αυτοματοποιημένη παραγωγή, αυτό σημαίνει ότι το σύστημα που λαμβάνει είναι έτοιμο για παραγωγή από την πρώτη μέρα και όχι ένα σημείο εκκίνησης για εκτεταμένες εργασίες ανάθεσης.
Σύναψη
Τα συστήματα παρτίδας PLC για εγκαταστάσεις κονιαμάτων είναι αποτελεσματικά επειδή επιβάλλουν τη συνέπεια σε επίπεδο ελέγχου αντί να βασίζονται στην πειθαρχία της διαδικασίας. Η ακρίβεια προκύπτει από σωστά καθορισμένες κυψέλες φορτίου, σωστή καλωδίωση και ρουτίνα βαθμονόμησης που διατηρεί το σύστημα ζύγισης ειλικρινές. Η επαναληψιμότητα προκύπτει από την αλληλουχία κατάστασης-μηχανής που δεν παρακάμπτει βήματα ούτε δέχεται βάρη εκτός ανοχής. Η καταγραφή παρτίδων και η παρακολούθηση HMI παρέχουν την ορατότητα ότι η χειροκίνητη παρτίδα δεν μπορεί να αναπαραχθεί.
Για τους παραγωγούς που αξιολογούν μια επένδυση αυτοματισμού, το ερώτημα δεν είναι εάν ένα σύστημα παρτίδας ελεγχόμενο από PLC παρέχει απόδοση επένδυσης (ROI). Τα στοιχεία από συγκρίσιμες εργασίες δομικών υλικών δείχνουν σταθερά προς αυτή την κατεύθυνση, αν και μια οικονομική ανάλυση για συγκεκριμένο χώρο πάντα θα οξύνει την επιχειρηματική υπόθεση. Το πραγματικό ερώτημα είναι πώς να καθορίσετε ένα σύστημα που θα έρχεται προεπικυρωμένο και έτοιμο για λειτουργία, με τη λογική της συνταγής να έχει ήδη αντιστοιχιστεί στις ροές συστατικών σας και τις ανοχές ζύγισης που έχουν ήδη οριστεί στις προδιαγραφές του προϊόντος σας. Εκεί είναι που η φιλοσοφία σχεδιασμού της πρώτης μηχανικής κατασκευαστών όπως η QINGCHI γίνεται ο πρακτικός διαχωρισμός μεταξύ ενός έργου ανάθεσης που εκτελείται ομαλά και εκείνου που καταναλώνει μήνες αντιμετώπισης προβλημάτων πριν από την πρώτη καλή παρτίδα.
