Planta anti del yeso de la mezcla seca de la planta 32T/H del mortero de la mezcla seca de la grieta automática completa

Esta línea de producción profesional de mortero antifisuras es un sistema de fabricación inteligente personalizado especialmente desarrollado para morteros de enlucido poliméricos antifisuras, anticontracción y flexibles. A diferencia del equipo de mortero universal común, esta línea está optimizada profesionalmente para las características principales de la materia prima, como polvo de polímero flexible, fibra antigrietas, aditivos que retienen agua y agregados de alta finura. Resuelve los problemas de la industria como la dispersión desigual de las fibras, la segregación de aditivos, la flexibilidad inestable y el agrietamiento por contracción de los productos terminados causados ​​por los equipos de mezcla ordinarios.

Todo el proceso de producción adopta procesamiento por lotes graduado, mezcla de dispersión de fibra dirigida y tecnología de producción de circuito cerrado antidelaminación. Equipado con un sistema independiente de pesaje de aditivos de micropolímeros y un dispositivo de distribución uniforme de fibras, realiza alimentación automática, dosificación de alta precisión, mezcla totalmente homogénea, transporte sin polvo y envasado cuantitativo. El mortero antifisuras terminado presenta una flexibilidad estable, una excelente resistencia a las grietas, un fuerte rendimiento de unión y una baja tasa de contracción, cumpliendo totalmente con la norma EN 998-1 y los estándares de construcción antifisuras para aislamiento térmico de paredes exteriores. Es un equipo profesional dedicado a la producción en masa de mortero funcional antifisuras para la construcción de alto estándar.

Equipado con una estructura especial de dispersión y extensión de fibra, que combina con el procedimiento de mezcla circulante segmentado. Dispersa uniformemente fibras cortas antifisuras y fibras poliméricas sin grupos flotantes ni aglomeraciones, mejorando eficazmente el rendimiento general de tracción y resistencia a las grietas del mortero terminado. Resuelva completamente los problemas de calidad comunes de resistencia débil local y fácil agrietamiento causados ​​por la mezcla desigual de fibras en las líneas de producción ordinarias.

Adopta un modo de dosificación clasificado por separado para agregados, material base de cemento y aditivos funcionales. La unidad de micropesaje independiente de alta precisión está especialmente configurada para polvo de polímero redispersable, éter de celulosa, agente anticontracción y flexibilizador. La precisión de dosificación del material base alcanza ±0,18% y la precisión de los microaditivos es de hasta ±0,08%, controlando con precisión la flexibilidad, la retención de agua y la resistencia a la contracción de cada lote de mortero para garantizar un rendimiento antifisura constante.

Estructura de mezcla sin gravedad de doble eje optimizada con paletas agitadoras de múltiples ángulos, que logra una mezcla homogénea sin ángulos muertos de 360°. Equilibra eficazmente la diferencia de gravedad específica entre los materiales de base pesados ​​y los aditivos poliméricos ligeros, suprime la estratificación del producto terminado y la flotación del polvo y garantiza una resistencia estable a la flexión y la resistencia a la contracción del mortero antifisuras. La uniformidad de la mezcla alcanza 1:15000, cumpliendo con los requisitos de ingeniería antifisura de paredes exteriores de alto nivel.

El sistema almacena previamente múltiples fórmulas estándar para mortero antifisuras para paredes exteriores, mortero de enlucido flexible para interiores, mortero antifisuras de reparación y mortero antifisuras para aislamiento térmico. Admite cambio de fórmula con un solo clic y bloqueo de autoridad, con registro automático de datos de producción y funciones de trazabilidad de calidad. Evite errores de proporción manual y garantice una tasa de calificación estable a largo plazo de los productos terminados.

Combinado con un sistema especial de eliminación de polvo por pulsos de polvo fino y una estructura de transporte completamente sellada, recicla eficientemente el polvo fino de polímero flotante y reduce la pérdida de aditivos de alto valor. El sistema de energía de conversión de frecuencia ajusta automáticamente la velocidad de mezcla de acuerdo con las características del material, evita daños excesivos por corte a los componentes flexibles, reduce el consumo integral de energía y logra una producción continua respetuosa con el medio ambiente y de bajo costo.

1. Verifique la estanqueidad de todas las tuberías selladas y el estado de la pared interior del mezclador antes del arranque para evitar fugas de polvo fino de polímero y acumulación de residuos. 2. Inspeccione el dispositivo de alimentación de fibra para garantizar que la fibra se distribuya sin obstáculos y evitar bloqueos y aglomeraciones. 3. Calibre estrictamente los sensores de pesaje de microaditivos para garantizar una dosificación precisa del polvo de polímero y los aditivos anticontracción. 4. Realice de 3 a 5 minutos de funcionamiento inactivo para probar la conexión normal de los sistemas de eliminación de polvo, alimentación y mezcla.

1. Siga la secuencia de alimentación estándar de materiales pesados ​​primero y fibra y aditivos finos después para garantizar una dispersión uniforme y sin estratificación. 2. No aumente arbitrariamente la velocidad de mezclado para evitar la fractura por cizallamiento de la fibra y la atenuación del rendimiento antifisuras. 3. Prohibir estrictamente alternar la producción con mortero ordinario sin una limpieza profunda para evitar la contaminación cruzada de la fórmula y la flexibilidad inestable. 4. Controle el tiempo de operación continua dentro de las 16 horas para garantizar una precisión de dosificación estable y un efecto de mezcla consistente.

1. Limpie completamente la fibra residual y el polvo fino adherido a la pared interior del mezclador y a las tuberías después del apagado diario para evitar que la aglomeración del material afecte la calidad del siguiente lote. 2. Calibre el sistema de pesaje de microprecisión cada 15 días para garantizar una dosificación precisa de aditivos a largo plazo. 3. Limpie los cartuchos del filtro de polvo fino con regularidad para garantizar una recuperación eficiente del polvo de polímero de alto valor. 4. Revise mensualmente los componentes de dispersión de fibra y las tiras de sellado, reemplace las piezas vulnerables envejecidas cada 7 meses.

1. El polvo de polímero, la fibra antigrietas y los aditivos funcionales deben almacenarse en almacenes secos, sellados y a prueba de humedad para evitar la absorción de humedad y la degradación del rendimiento. 2. Controle la humedad ambiental del taller por debajo del 65% para evitar la aglomeración de polvo fino. 3. Los operadores deben usar equipo de protección profesional a prueba de polvo durante la operación. 4. Corte completamente el suministro de energía durante el mantenimiento del equipo para evitar arranques accidentales y accidentes de seguridad.

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