30 ton/uur productielijn voor het droge mengen 15 kW-20 kW droge mortellijn

Dit is een volautomatische productielijn voor droge voorgemengde mortel van het torentype met een productie per uur van meer dan 30 ton, aangepast voor grootschalige bouwmaterialenfabrieken, groepsondernemingen en gecentraliseerde mortelverwerkingsbases. Door gebruik te maken van geïntegreerde processen, waaronder het drogen van grondstoffen, zeven, automatisch batchen, mengen met een constant gewicht, opslag van afgewerkt materiaal en intelligente verpakking, ondersteunt de hele lijn de massaproductie van gediversifieerde droge mortelproducten.

In combinatie met een gecentraliseerd PLC-besturingssysteem, een onafhankelijke meetmodule en een pulsstofverwijderingssysteem, realiseert de productielijn een gesloten-lusproductie, laag materiaalverlies en een stabiele kwaliteit van de afgewerkte mortel. Het voldoet aan de nationale en EU-productienormen voor bouwmaterialen, ondersteunt langdurige 24-uurs ononderbroken werking en lost de problemen op van lage output, ongelijkmatige menging, grote weegfouten en ernstige stofvervuiling van traditionele middelgrote en kleine mortelproductielijnen.

  

  

Stabiele uurproductie ≥30T/H, maximale piekopbrengst tot 38T/H; de jaarlijkse ontworpen productie bereikt 100.000-120.000 ton, geschikt voor bulklevering van grote bestellingen; De modulaire indeling van de toren verkort het materiaaltransportpad en verbetert de cyclusefficiëntie met 32% vergeleken met horizontaal gesplitste productielijnen.

Uitgerust met een niet-zwaartekrachtmenger met dubbele as, menguniformiteitsverhouding tot 1:10.000; Slijtvaste mengbladen van legering, gelijkmatige opening tussen blad en tanklichaam, geen menging in de dode hoek, geen restafvoer; De hechtsterkte, openingstijd en waterretentie van de afgewerkte mortel blijven bij elke batch consistent.

Onafhankelijk gewichtsdoseersysteem voor aggregaat, cement, rubberpoeder en additief afzonderlijk; automatische foutkalibratiefunctie, batchfout gecontroleerd binnen ±0,2%; vooraf opgeslagen meer dan 50 sets mortelformules, schakelen met één klik voor verschillende producten, geen handmatig herhaald debuggen nodig.

Volledig gesloten materiaaltransportstructuur, gecombineerd met gecentraliseerde pulsstofafscheider, stofemissieconcentratie voldoet aan de EU-milieunormen; geoptimaliseerd ontwerp van de stroomverdeling, totaal energieverbruik verminderd met 20% vergeleken met vergelijkbare 30T/H-productielijnen; de driecilinderdroger vermindert het ruwzandwatergehalte gestaag met ≤0,5%.

Het hoofdtanklichaam maakt gebruik van een slijtvaste plaat van gelegeerd staal met hoge sterkte, kwetsbare onderdelen nemen een afneembare vervangingsstructuur aan; Autocontrolesysteem voor volledige lijnfouten, realtime alarm voor abnormale temperatuur, stroom en materiaalblokkering; Er zijn slechts 3-5 operators nodig voor een volledige productielijn, waardoor de arbeidskosten aanzienlijk worden bespaard.

1. Controleer de dichtheid van mengbladen, transportband en afdichtingen; verwijder vreemde stoffen in de mixer om slijtage van de apparatuur te voorkomen. 2. Bevestig de grondstofindexen: het zandvocht mag niet hoger zijn dan 0,8%, cement en additieven mogen niet aankoeken. 3. Test het stationair draaien gedurende 3-5 minuten, controleer de stroom-, geluids- en stofverwijderingsstatus voordat u materialen invoert.

1. Zorg ervoor dat er geen vreemde voorwerpen van hard metaal in de mengbak terechtkomen om te voorkomen dat het mes breekt. 2. Verbied het willekeurig wijzigen van formuleparameters tijdens automatische werking; verander de flesvoeding pas nadat u bent gestopt met voeren. 3. De ononderbroken werktijd mag niet langer zijn dan 18 uur zonder onderbreking; regelmatige temperatuurdetectie voor motor en lager. 4. Zorg ervoor dat het stofverwijderingssysteem synchroon loopt met de hele lijn, schakel de stofapparatuur niet alleen uit.

1. Reinig de resterende mortel in de mixer en het stoffilterpatroon elke dag na het uitschakelen. 2. Voeg elke 7 dagen speciaal hogetemperatuursmeervet voor lagers toe. 3. Controleer de kalibratie van de weegsensor elke 15 dagen om de nauwkeurigheid van de batching te garanderen. 4. Vervang versleten messen en afdichtingsonderdelen elke 6 maanden; stop de apparatuur elke 12 maanden voor uitgebreid onderhoud.

1. De omgevingstemperatuur in de werkplaats moet voor normale productie tussen 5 ℃ en 45 ℃ worden gehouden. 2. Rust de werkplaats uit met vuurvaste apparatuur, een additievenmagazijn dat onafhankelijk van de cementsilo wordt geïsoleerd. 3. Operators moeten tijdens werkzaamheden ter plaatse stofdichte maskers en arbeidsbeschermingshandschoenen dragen.

Metselmortel, pleistermortel, tegellijm, zelfnivellerende vloermortel, waterdichte mortel, interfacemiddel, thermische isolatiemortel, reparatiemortel, antischeurmortel en andere op maat gemaakte droogpoederbouwmaterialen.

Grootschalige professionele droge mortelfabrieken, regionale gecentraliseerde mortelbevoorradingsbases, grote bouwgroep ondersteunende materiaalfabrieken, exportverwerkende bedrijven voor bouwmaterialen, op maat gemaakte functionele mortelproductiebedrijven.

Stedelijke grootschalige gemeenschapsbouw, gemeentelijke openbare werken, ondersteunende projecten voor hogesnelheidstreinen en luchthavens, gecentraliseerde materiaaltoevoer voor het hele huis, overzees kant-en-klaar project voor bouwmaterialen ter ondersteuning van de productie.

Vraag 1: Kan deze lijn meerdere soorten mortel tegelijkertijd produceren?
A1: Ja. Het PLC-systeem slaat meerdere onafhankelijke formules op, waardoor een snelle omschakeling van veelgebruikte mortelproducten wordt ondersteund. Uitgerust met afzonderlijke additievensilo's, vermijdt het kruisvermenging van grondstoffen en zorgt het voor productzuiverheid.

Vraag 2: Wat is het voornaamste energieverbruik per ton afgewerkte mortel?
A2: Het totale energieverbruik bedraagt ​​2,1-2,3 kWh per ton afgewerkte mortel, lager dan het sectorgemiddelde, met duidelijk energiebesparend voordeel voor massaproductie op de lange termijn.

Vraag 3: Hoe lang is de garantieperiode voor apparatuur?
A3: Hele machine 1 jaar gratis garantie, kernmenghost 3 jaar kwaliteitsgarantie; bieden overzeese installatiebegeleiding, foutopsporing van formules en technische ondersteuning na verkoop.

Vraag 4: Waarom vertoont het batchgewicht af en toe een kleine afwijking?
A4: Hoofdzakelijk veroorzaakt door verstopping van filterpatroonstof of hechting van mortel aan het sensoroppervlak. Reinig het stoffilter en kalibreer de weegsensor om snel de normale nauwkeurigheid te herstellen.

Vraag 5: Kan de lijn later worden uitgebreid naar een hogere capaciteit?
A5: Gereserveerde uitbreidingsinterface voor silo, verpakkingsmachine en intelligent palletiseersysteem. Het kan worden geüpgraded naar een productielijn van 40-50T/H door voedingsmodules toe te voegen zonder de hoofdhost te hoeven veranderen.